设计阶段
每辆 F1 赛车都从数字模型开始。空气动力学家使用计算流体动力学（CFD）来模拟数千个设计变化周围的气流。最好的设计然后作为缩比模型在风洞中测试，真实世界数据验证模拟。
整个设计过程需要数月，涉及数百名工程师并行工作。底盘团队设计单体壳，悬挂团队设计叉臂，动力单元团队设计引擎和混合系统，空气动力团队塑造每个外表面。
单体壳：赛车的脊梁
单体壳是 F1 赛车中最重要的组件。它是保护车手的生存细胞，也是每个其他组件附着其上的结构基础。
单体壳由碳纤维复合材料制成，在洁净室中手工铺层，然后在高温高压的 autoclave 中固化。这个过程需要几周时间，每个单体壳在用于赛车之前必须通过一系列 FIA 碰撞测试。
制造组件
在制造单体壳的同时，赛车其余组件同时制造。悬挂叉臂由航空航天级铝或钛 CNC 加工。变速箱壳体由碳纤维制成。刹车盘由碳-碳复合材料制造，这种材料可以承受超过 1000°C 的温度。
越来越多地，车队使用 3D 打印（增材制造）来生产传统加工不可能实现的复杂组件。刹车导管、冷却导管和一些悬挂组件现在是 3D 打印的，允许优化气流和减少重量的几何形状。
组装和测试
所有组件制造完成后，赛车在车队工厂组装。每辆车的过程大约需要两周。单体壳放置在夹具上，安装动力单元，螺栓连接变速箱，装配悬挂，连接车身。
在赛车离开工厂之前，它经过一系列系统检查：电气系统、液压系统、冷却系统和软件校准。只有当每个系统通过检查时，赛车才被签发出运到赛道。
2026 年的挑战
2026 年规则变化使制造过程更加复杂。新的动力单元，随着电能组件增加，需要新的冷却系统和新的包装解决方案。主动空气动力学系统增加了翼片制造过程的复杂性。更轻的最低重量目标意味着每个组件必须针对减重进行优化。